WWW.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

 

Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |   ...   | 16 |

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФГБОУ ВПО «Пензенская ГСХА» Совет молодых ученых «ВКЛАД МОЛОДЫХ УЧЕНЫХ В ...»

-- [ Страница 8 ] --

11- питающее устройство;

Дисковая плющилка работает следующим образом: зерно засыпают в загрузоч ный бункер. Включают в работу электропривод, который через жесткую муфту приво дит во вращение ведущий вал с шарниром для возможности передачи крутящего мо мента к несоосно расположенным ведомым валам. Ведущий вал через цепную передачу приводит во вращение два ведомых вала с посаженными на них рабочими дисками, вращающимися синхронно с одинаковой частотой. Открывают заслону, обеспечивая подачу зерна через питающее устройство в зону измельчения. Необходимую толщину плющения «а» устанавливают изменяя прижимающую силу между рабочими дисками вращением гайки, ведущим за собой изменение жесткости пружины. Для увеличения толщины плющения «а» гайку перемещают по резьбе на ведомом валу, увеличивая длину пружины сжатия и уменьшая прижимное усилие между дисками. Для уменьше ния толщины плющения производят обратную операцию, затягивая регулировочную гайку. Величина открытия заслонки зависит от измельчаемого материала, и должна со ответствовать оптимальному режиму работы измельчителя. Из питающего устройства измельчаемый материал попадает в сужающееся клиновое пространство. Под действи ем сил трения зерна о поверхности вращающихся дисков, а также под действием сил тяжести зерно перемещается вниз к зоне захвата и далее к зоне плющения. Таким обра зом вращение рабочих дисков с одинаковой частотой производит измельчение зерново го материала плющением до заранее установленной толщины без образования пыле видной фракции в конечном продукте. После зоны измельчения конечный продукт хлопья под действием сил тяжести, а также центробежных сил собираются в лотке сбо ра готовой продукции.

АНАЛИЗ ТИПОВ РАБОЧИХ ОРГАНОВ ДИСКОВЫХ

ШЛИФОВАЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

Одной из важнейших технологических операций получения дражированных се мян сахарной свеклы является шлифование.

Для выбора оптимальной конструкции шлифовального устройства был произве ден анализ существующих способов шлифования и конструкций рабочих органов [1]. В результате которого было выявлено, что наибольший практический интерес вызывают механические дисковые шлифовальные устройства, которые имеют высокое качество шлифования и позволяют получить шлифованные семена, соответствующие заданным размерам и форме.

Но кроме способа воздействия на семя и типа рабочего органа на процесс шлифо вания большое влияние оказывает количество рабочих органов, их подвижность и тип движения.

Устройства для шлифования семян по количеству рабочих органов можно под разделить на [2]: устройства с одним подвижным рабочим органом и устройства с дву мя и более подвижными рабочими органами (рисунок 1). Конструкции дисковых шли фовальных устройств бывают как с одним подвижным диском, так с двумя и более.

Устройства с одним подвижным диском конструктивно более просты. Устройства с двумя и более дисками по типу и скорости взаимного перемещению дисков можно раз делить на устройства с дисками, совершающими: движение в одном направлении с од ной скоростью;

в разных направлениях с одной скоростью;

в одном направлении с раз ными скоростями;

в разных направлениях с разными скоростями.

Рисунок 1 – Классификация шлифовальных устройств по количеству рабочих ор ганов, направлению и скорости их взаимного перемещения.

Устройства с двумя и более подвижными дисками позволяют проводить более интенсивную обработку семян, но конструкция их усложняется необходимостью при вода каждого диска. К тому же это приводит к увеличению энергоемкости процесса шлифования.

По типу движения рабочего органа устройства для шлифования семян можно раз делить на устройства с: простым и сложными движениями. К простым относятся по ступательное движение, возвратно-поступательное движение, вращательное движение, круговое и сложное движения (рисунок 2). В дисковых шлифовальных устройствах применяются в основном вращательная, круговая и сложная траектории движения дис ков.

Наиболее распространенным типом движения является вращение диска вокруг своей оси, так как конструкция таких устройств самая простая. Но его применение не дает возможности качественной обработки семян, так как семена вращаются вокруг своей оси и быстро сходят с поверхности диска. Этот недостаток приходится устранять изготовлением дисков с канавками или конусностью.

Рисунок 2 – Классификация шлифовальных устройств по траектории Круговое движение диска нашло применение в машинах с двумя дисками, один из которых вращается, а второй совершает круговое движение [3]. Это позволяет повы сить качество обработки за счет движения семян в нескольких плоскостях, но при этом повышается травмирование семян и усложняется конструкция.

Сложное движение состоит из комбинации двух и более простых. Один из рас пространенных типов сложного движения заключается в том, что подвижный диск вращается вокруг своей оси, а его ось перемещается по круговой траектории относи тельно оси верхнего диска.

Применение сложного движения диска позволяет значительно повысить качество шлифования, за счет того, что семена одновременно совершают движение в нескольких плоскостях: вращаются и совершают сложное движения по спиралевидной траектории от центра к периферии, при этом происходит удаление верхнего слоя семян, и они при обретают форму близкую к шару. Исходя из этого наиболее перспективной для даль нейших исследований является конструкция устройства, реализующая сложный тип движения диска.

1. Обоснование конструкции шлифовального устройства семян сахарной свеклы/ И.А. Старостин// Инновационные идеи молодых исследователей для агропромышлен ного комплекса России: сборник материалов Всероссийской научно-практической кон ференции молодых ученых. – Пенза: РИО ПГСХА, 2012.

2. Нуруллин, Э.Г. Пневмомеханическое шелушение зерна крупяных культур / Э.Г.

Нуруллин – Казань: Изд-во Казанск. ун-та, 2004.–204 с.

3. Исследование динамики движения семян в дисковой шлифовальной установке/ Ш.Р. Галиуллин, З.Д. Гургенидзе// Сахарная свекла. 2003, 1. – с. 22.

МЕТОДЫ ПОСТРОЕНИЯ МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛИЙ

ДВИЖЕНИЯ МАШИННЫХ АГРЕГАТОВ

Математическое моделирование – это процесс исследования системы с помощью математических моделей.

Математическая модель представляет собой систему математических соотноше ний - формул, функций, неравенств, уравнений, систем уравнений, описывающих те или иные стороны изучаемого объекта, процесса, явления.

С одной стороны математические модели должны отражать основные закономер ности функционирования систем, а с другой – вид используемых моделей диктуется задачами исследования. В самых простых случаях системы описываются простыми ал гебраическими уравнениями. В более сложных случаях, когда требуется рассмотреть явление в динамике, применяется аппарат дифференциальных уравнений. В тех случа ях, когда развитие процесса или поведение исследуемой системы зависит от большого количества факторов, применяются методы статистического моделирования.

Основными требованиями, предъявляемыми к математическим моделям, являют ся требования адекватности, универсальности и экономичности.

Математическая модель может быть задана по-разному, в одних случаях она представляется набором отдельных характеристик исследуемой системы, отражающих те или иные свойства системы. Эти характеристики выражаются через соответствую щие параметры системы в виде аналитических зависимостей. Математическая модель может быть также представлена в виде формул, являющихся результатом решения этих уравнений или найденных по результатам эксперимента. Третий способ использования математических моделей, это моделирование на ЭВМ.

В задачах динамики наиболее часто при построении моделей, представляющих собой обыкновенные дифференциальные уравнения второго порядка, используют уравнения Лагранжа второго рода. Для голономных систем эти уравнения записывают ся так:

где Т- кинетическая энергия системы;

Q-обобщенная сила, соответствующая обобщенной координате. [1] Для неконсервативных систем, в которых часть энергии диссипатируется (рассеи вается) уравнение Лагранжа имеет вид:

где Ф-диссипативная функция (функция Релея), которая определяется по формуле Ф=1/2r·qi2, где r - коэффициент сопротивления демпфирования. [1,2,5] Для решения задач динамики неголономных систем применяют уравнение Ла гранжа с неопределенными множителями где Аri – функция только от q1, q2, и от t, к –.неопределенный множитель Ла гранжа. Когда система имеет несколько степеней свободы, для её описания возможно использование уравнений Лагранжа в виде:

где Т – кинетическая энергия агрегата, П – потенциальная энергия агрегата, Ф – функция сопротивления (диссипативная функция), q – обобщенные координаты, Qq – обобщенная сила, соответствующая обобщенной координате, fr – уравнение связи, вы ражающее ограничения, налагаемые на обобщенные координаты, r – неизвестный множитель Лагранжа [1,4,5].

Универсальный прием Лагранжа позволяет маневрировать при выборе обобщен ных координат. Важно только, чтобы число обобщенных координат было достаточным для однозначного определения положения всех точек системы.

Большое достоинство уравнений Лагранжа заключается, в том, что при наличии идеальных и голономных связей в них не входят реакции связей. Если при решении за дач динамики отсутствует ясный план применения тех или иных теорем, то следует ос тановится на применении уравнений Лагранжа.

Вместе с тем уравнениями Лагранжа нецелесообразно пользоваться при наличии сил трения, зависящих от переменного давления.

Математическая модель мобильного сельскохозяйственного агрегата и его систе мы управления может быть в общем случае представлена многомерной системой, т.е.

системой со многими входными и выходными переменными. Входные переменные х1, х2,…, хn (1) представляют собой возмущающие воздействия, приложенные к различным точкам агрегатов (сопротивление среды, неровности поверхности поля, и др.), а выход ные у1, у2, …, уm – технологические и энергетические параметры, определяющие каче ство работы агрегата и его технико-экономические показатели (глубина обработки поч вы, глубина заделки семян, расход энергии и др.). Число n входных и m выходных пе ременных модели зависит от типа агрегата, выбранной расчетной схемы, степени учета различных условий работы и ряда других факторов.

Технологические и энергетические показатели (выходные переменные) агрегата обусловлены его динамическими свойствами, выраженными в виде какого-либо опера тора W, и характером возмущающих воздействий, которые могут быть заданными или случайными функциями времени или какого-либо другого аргумента.

Для сельскохозяйственных агрегатов наиболее удобным оператором при разра ботке математических моделей следует считать передаточную функцию W(s). Она яв ляется наиболее полной динамической характеристикой агрегата и его системы управ ления в области комплексной переменной s.

Математическая связь между изображениями входной хi(s) и выходной уi(s) пере менными представляется в следующем виде: Y(s) = W(s) X(s), где Y(s) и X(s)–матрицы изображений выходных и входных переменных соответственно размеров m l и n l (матрицы столбцы), а W(s)- матрица передаточных функций размеров m n [2].

За последние годы при аналитических исследованиях сельскохозяйственных агре гатов с помощью статистической динамики, возникает необходимость описания и оценки угловых и линейных оценочных параметров, характеризирующих возмущаю щие и управляющие воздействия, приложенные к различным точкам агрегата. При этом возникает необходимость разработки динамических моделей почвообрабатывающих агрегатов, которая ставит задачу создания вероятностно-статистической математиче ской модели или аппарата теории случайных процессов.

Для раскрытия внутренней структуры процессов необходимо проанализировать корреляционные функции и спектральные плотности, рассчитанных на основе экспе риментальных данных.

Корреляционная функция Rx(t1 t2) характеризует степень связи между значениями случайного процесса в различные моменты времени и определяется выражением:

где x1, x2 –значение ординат исследуемого процесса в момент времени t1 и t2, mx математическое ожидание.

Для эргодических стационарных случайных процессов выражение корреляцион ной функции получается усреднением по времени отдельных реализаций На практике удобнее пользоваться нормированной корреляционной функцией:

где R x 0 D x - дисперсия процесса.

Корреляционная функция Rx() и спектральная плотность Sx() связаны косинус – преобразованием Фурье.

где – круговая частота, Т-период колебаний.

персия случайной функции.

В связи с переходом из временной области в частотную она наглядно раскрывает внутреннюю структуру случайного процесса по частотному спектру.

Вычисление нормированной спектральной плотности x можно произво дить по полученной оценке () нормированной корреляционной функции процесса, которая аппроксимировалась выражением вида:

где - коэффициент, характеризующий интенсивность затухания корреляцион ной функции, - коэффициент, характеризующий среднюю частоту периодических со ставляющих случайного процесса. Или нормированная спектральная плотность опре деляется из выражения:

Данные математические аппараты позволяют качественно охарактеризовать рабо ту сельскохозяйственных агрегатов в динамике, решить задачу оценки и эффекта вход ных возмущающих воздействий - сопротивление среды, неровности поверхности поля и др., на выходные – глубину обработки почвы, глубину заделки семян, потери зерна при уборке, расход энергии и т.д.

Обычно для полной характеристики движения агрегата, необходимо знать число обобщенных координат, а следовательно необходимо иметь такое же число дифферен циальных уравнений, кроме того необходимо располагать уравнениями связи, если учитывать, что система имеет несколько масс и соединена между собой. Поэтому в ка ждом отдельном случае, при составлении математической модели движения агрегата вводятся определенные допущения.

Например, при исследовании колебаний трактора с полужесткой системой под рессоривания можно ввести предположение, что при большой длине неровностей гусе ничная тележка полностью копирует возмущающее действие и рассмотреть трактор при равномерном движении по неровностям как механическую систему с двумя степе нями свободы.

Любимов А.И. [6] получил уравнение движения плоскореза, в предположении, что ось прицепа движется без колебаний:

Если в уравнении не учитывать влияние профиля поля, а тяговое сопротивление считать случайной функцией аргумента y, то уравнение примет вид:

Тарасик В.П. [7] рассматривает движение машины в продольной плоскости отно сительно координаты x c и вращения ведущих колес, характеризуемого координатами квj :

Эти уравнения представляют наибольший интерес, так как включают силу взаи модействия всех выделенных подсистем гусеничной машины, объединяемых подсис темой неголономных связей.

Итак, принимая различные допущения, можно получать различные математиче ские модели движения агрегатов.

Мы для составления математической модели движения сеялки используем диф ференциальное уравнение Лагранжа II рода в виде:

где Т – кинетическая энергия системы;

Q - обобщенная сила, соответствующая обобщенной координате.

Для решения уравнения приняты следующие допущения:

- движение сеялки равномерное и прямолинейное;

- в первом приближении считаем, что радиус колес сеялки одинаков;

- ограничим движение агрегата вниз по склону;

- рассмотрим движение одного сошника.

В результате определения кинетической энергии, обобщенных сил и проведения ряда преобразований получено дифференциальное уравнение второго порядка, описы вающее движение сошника:

Решая уравнение и учитывая, что 0, получим уравнение движения:

Уравнение движения позволяет определить такой важный показатель, как глубина заделки семян. Это в свою очередь, дает возможность выбирать направление совершен ствования машины.

1. Ксеневич И.П., Гоберман В.А., Гоберман А.А. Наземные тягово-транспортные системы. Энциклопедия. - М.: Машиностроение, 2003. – 743 с.

2. Лурье А.Б. Статистическая динамика сельскохозяйственных агрегатов. – Ле нинград: Колос, 1970. – 375 с.

3. Вентцель Е.С. Теория вероятностей.- М.: Физматгиз,1962. – 364 с.

4. Лурье А.Б., Любимов А.И. Широкозахватные почвообрабатывающие машины.

– Л.: Машиностроение, 1981. – 267 с.

5. Лурье А.Б. Моделирование сельскохозяйственных агрегатов и их систем управ ления. – Л.: Колос, 1979. - 312 c.

6. Любимов А. И. Динамика широкозахватных агрегатов основной обработки почвы. Автореферат дисс. … докт. тех. наук. – Челябинск.: ЧИМЭСХ, 1973. – 40 c.

7. Тарасик В.П., Лисовский И.П. Моделирование рабочей ветви гусеничного движителя // Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1988. - №1. – С.20-23.

МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ СТАБИЛЬНОСТИ КУРСОВОЙ

УСТОЙЧИВОСТИ ДВИЖЕНИЯ ПРИЦЕПНОЙ ЗЕРНОВОЙ СЕЯЛКИ

И ПРИЦЕПНОГО КУЛЬТИВАТОРА

При возделывании зерновых культур доминирующими являются прицепные почво обрабатывающие и посевные машины. Основной задачей которых является качественное выполнение технологического процесса, обеспечивающего создание оптимальных условий для роста растений. Стремление повысить производительность приводит к созданию ши рокозахватных агрегатов, работающих на высоких скоростях движения. В процессе рабо ты рабочие органы этих машин по фронту движения испытывают неодинаковое сопротив ление перемещению вследствие неоднородности гумусного слоя почвы как по глубине, так и по площади, что приводит к повышенным динамическим колебаниям сельскохозяйст венных машин, не только в вертикальном направлении, но и в поперечном.

При работе почвообрабатывающих машин такие колебания снижают качество рабо ты, увеличивают тяговое сопротивление, повышают износ рабочих органов.

При работе посевных широкозахватных агрегатов, наряду с перечисленными факто рами от поперечных колебаний изменяется отклонение от заданной ширины междурядий, что влияет на изменение площади питания растений.

Целью исследований является разработка методики исследования курсовой устойчи вости движения прицепной зерновой сеялки и прицепного культиватора в процессе рабо ты.

Для исследований выбирается ровное поле, проводится предпосевная культивация в соответствии с агротехническими требованиями.

Для посева используется прицепная зерновая сеялка в агрегате с трактором МТЗ-80.

Проводится подготовка посевного агрегата и установки сеялки на заданную глубину посе ва, норму высева семян зерновой культуры и посев. При этом отмечается ширина каждого прохода сеялки для определения по всходам крайних рядков или середины ширины захва та.

После появления полных всходов в рядках проводится измерение расстояния от цен тра ширины захвата сеялки до линии каждого из рядков. Повторность опытов 50 кратная.

Каждое измерение выполняется по длине рядков через 0,5м. Определяется средняя вели чина по каждому варианту.

Для измерения используется мерная лента, располагаемая вдоль рядка и линейка с ценой деления 1мм.

Для исследований динамики работы прицепного культиватора на прицепное устрой ство трактора, над центральным брусом прицепного устройства культиватора, жестко крепится стрелочный указатель. Под стрелочным указателем, проекционно наносится прямая линия. При работе прицепное устройство относительно направления курсового движения отклоняется вместе с нанесенной прямой линией, а также относительно стре лочного указателя на определенный угол. Данные отклонения при работе фиксируются видеосъемкой, и далее обрабатываются. По величине отклонения угла определяется вели чина смещения каждого рабочего органа относительно заданного направление его движе ния и, в целом, изменение ширины захвата.

По результатам исследований строятся графики: для сеялки – зависимости изме нения расстояния между смежными рядками в зависимости от их расстояния до центра сеялки, для культиватора – зависимость величины перекрытия рабочих органов от их расстояния до центра культиватора.

1. НижмаковА.Ф. Практикум по геодезии. // Учебное пособие. – М.: Недра, 1977. – 2. Голубева З.С. Колошина О.В. Соколова Н.И. Практикум по геодезии. – М.: Колос, 1969. – 240 с.

3. ОСТ105.1 – 2000. Стандарт отрасли. Минсельхозпрод России.

4. ГОСТ 31345-2007. Сеялки тракторные. Методы испытаний.

ЭВОЛЮЦИЯ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССА ПОДГОТОВКИ ЗЕРНА К ПОМОЛУ

С целью выявления тенденций развития и прогнозирования появления новых тех нологий был проведён анализ истории развития зерноочистительного отделения муко мольных предприятий за последние 60- 70 лет. Анализ построен на основе изучения Правил организации и ведения технологического процесса на мельницах с 1956 по год, как основного и объективного документа, отображающего общие для всей про мышленности нормы организации и ведения технологического процесса современного производства. Как видно из таблицы существенно изменились выхода муки. Так для х сортного помола пшеницы выход муки в/с с 1956 года и по 1967 год варьировался от 10 до 15 %. На некоторых мукомольных заводах, введённых в эксплуатацию после г., при непосредственном участии фирмы «Buhler», в технологическую схему подго товки зерна были внесены ряд изменений, направленных на повышение эффективности выделения примесей и экономии воды, расходуемой на процессы увлажнения зерна, что позволило увеличить выход муки в\с\ до 55%. На передовых предприятиях страны, в настоящее время, общий выход муки высоких сортов превышает 75%, при выходе муки высшего сорта 60%.

Таблица – Выход муки при трёхсортном помоле На мельницах малой производительности потенциал зерна используется не пол ностью. За счёт сокращенных технологических схем и несовершенного оборудования выход муки высших сортов ниже, чем на крупных предприятиях.

Требования к качеству зерна и муки. Фактически требования к качеству по ступающего на мукомольный завод зерна и ограничительные нормы не претерпели серьезных изменений. Нормы качества зерна на первой драной системе также не изме нились, что позволяет сделать вывод, что изменения связаны не с внешними причина ми, а с совершенствованием самой технологии.

Зерноочистительное отделение. Характерной особенностью современных схем подготовки зерна к помолу является широкое применение машин для выделения при месей и сортирования зерна по аэродинамическим признакам: концентраторов, камне отборников, пневмосортировальных столов, пневмоаспираторов.

Швейцарская фирма «BUHLER» разработала и широко внедряет на строящихся мукомольных заводах следующую схему подготовки зерна к помолу до этапа гидро термической обработки: непрерывный весовой дозатор для стабилизации расхода зерна - воздушно-ситовой сепаратор - триеры - камнеотборник - пневмосортировальный стол - комбинатор для разделения зерновой массы на две фракции по плотности.

Анализ зерноочистительного отделения мельницы был проведен на основе Пра вил, с использованием теории графов, которые позволили провести более наглядное сравнение структуры, как процессов, так и операций. В общем виде традиционный процесс подготовки зерна пшеницы к помолу включает в себя следующие технологиче ские операции: очистка зерна от сорной, зерновой и минеральной примесей;

обработка поверхности зерна в обоечных машинах;

кондиционирование;

контроль отходов.

Очистка от примесей. Значительно изменилась структура очистки зерна, не за тронув, в свою очередь, нормы эффективности работы машин. Самой первой операцией всегда была операция сепарирования зерна («черный» сепаратор). Но, если говорить о 50-60 годах, то имела место 3-х кратная очистка, которая к 1978 году переросла в 2-х кратную, а в настоящее время, если производится отбор мелкой фракции на элеваторе, сокращенная до однократной очистки.

Современная усовершенствованная технологическая схема отличается тем, что для выделения длинных примесей вместо триера-овсюгоотборника применён концентратор А1-БЗК-9, разделяющий зерно по плотности на две фракции «тяжёлую» и «лёгкую». «Лёг кую» фракцию, содержащую длинные примеси, нешелушёные и неполноценные зёрна, направляют для дополнительной обработки на блоке триеров, а затем в горизонтальную обоечную машину Р3-БГО-6 с пневмоканалом. В сходе концентратора допускается нали чие зерна в отходах до 20 %. Затем обе фракции объединяют и направляют на гидротерми ческую обработку.

Отбор минеральной примеси. Камнеотборочные машины до 1978 года занимали место после сепаратора на 3-ем этапе очистки, что было связано с особенностями самой машины, имевшей дорогой рабочий орган (гофрированный диск). Перемещение же камнеотборника на первый этап очистки и применение более эффективных вибропнев матических камнеотборников флотационного типа позволило значительно увеличить срок эксплуатации самотечных труб и рабочих частей другого оборудования и отка заться от использования для отбора минеральной примеси моечных машин. Зерноочи стительное отделение на мельницах малой производительности состоит из: сепаратора, камнеотборника, куколеотборника и обоечной машины, все операции выполняются в одной повторности.

Очистка поверхности. Эволюция развития машин показала нецелесообразность использования наждачно-обоечных машин. При сортовых помолах пшеницы в настоя щее время применяют только обоечные машины со стальным цилиндром («мягкие»

обойки). Вместо них можно применять также машины интенсивного шелушения зерна типа АI-ЗШН-3, посредством которых достигается удаление плодовых оболочек до 4 % от массы зерна, в результате резко сокращается расход энергии на измельчение, сокра щается протяжённость процесса помола, а качество муки повышается.

Гидротермическая обработка. Обязательное 3-х этапное кондиционирование бы ло рекомендовано с 1956 года, с 1967 года были введены дифференцированные режимы кондиционирования, в том числе использование скоростного кондиционирования, с года – поточного процесса отволаживания, и только в 1991 году, было введено формиро вание параллельных потоков. На мельницах, где нет возможности построить бункера для отволаживания вместимостью не менее чем на 24 часа работы, применяют вибрационное увлажнение.

К сожалению возможности мельниц малой производительности позволяют про вести только один сокращенный во времени этап ГТО. Проанализировав степень слож ности технологического процесса, можно сделать вывод об упрощении схемы очистки, что конечно связано с совершенствованием оборудования, снижением уровня засорен ности зерна, с качественной и количественной стабилизацией процесса, дифференци рованным подходом к перерабатываемому сырью, появлением операции формирования потока, дифференцированные режимы ГТО, улучшением техники, однако в случае с мельницами малой производительности простое сокращение технологического обору дования и упрощения технологии подготовки привело к низкому уровню использова ния зерна, при этом значительное количество вырабатываемой на этих мельницах муки не соответствует требованиям ГОСТ.

РАЗРАБОТКА СЕЯЛКИ ДЛЯ КАРТОФЕЛЯ

ДЛЯ ИСТИННЫХ СЕМЯН

Существует два способа посадки картофеля: традиционный, нетрадиционный способ выращивания картофеля из истинных (ботанических) семян Недостатки традиционного способа посадки картофеля:

Более поздняя посадка картофеля, пока земля не прогреется – иначе при дётся садить в холодную землю. Запоздали – значит не использовали весеннюю влагу;

Высокие затраты на хранения семенного материала;

Применение сложных сельскохозяйственных машин на посадке картофе Значительную часть урожая приходится оставлять для посадки;

Быстро происходит старение сортов;

различные болезни, особенно ви русные, легко передаются через клубни, и это приводит к вырождению картофеля Актуальность нетрадиционного способа выращивания картофеля из истинных (ботанических) семян в последнее время резко выросла. Особый интерес он вырывает у фермеров и картофелеводов-любителей, желающих выращивать картофель новым спо собом на своих полях и приусадебных участках.

Неугасающий интерес к генеративному размножению (семенами) картофеля объ ясняется рядом преимуществ по сравнению с традиционным (клубнями). Главное из них – избавление от многих вирусных, грибных и бактериальных болезней, не пере дающихся с семенами, поэтому выращивание картофеля из семян является эффектив ным способом оздоровления культуры;

цена одного семечка в 25 раз меньше стоимости равного ему по качеству мини-клубня;

семена занимают совсем мало места, и для хранения им не требуется ни подвала, ни погреба;

семена могут храниться очень долгое время – от 6 до 40 лет;

урожайность гибридов, выращенных с использованием семян, на 8-23% выше, чем у вегетативно размноженных клубней;

Таким образом, клубни, полученные из семян, соответствуют самому высокока чественному элитному материалу, посадив который, вы сможете несколько лет (как правило, до пяти лет) получать большие урожаи картофеля, и все только потому, что используемый вами посадочный материал будет свободен от вирусных, грибных и бак териальных заболеваний.

Нами предлагается сеялка для картофеля из истинных семян которая состоит Руч ной вариант: 1- высевающий аппарат, 2, 3 колеса, 4-сошник, 5- ручки, 6- бункер для семян Сажалка для картофеля из истинных семян может быть как в ручном варианте так и использована на мотоблоке.

Использование сеялки позволяет качественно с наименьшими затратами труда произвести посев картофеля.

Для посева нами использован картофель сорта Краса. Среднеспелый сорт популяция столового назначения. Куст мощный, прямостоячий, с толстыми стеблями.

Формирует 6-8 клубней по 250-300г и выше. Клубни овальные, с красной кожурой, слегка углубленными глазками и светло-желтой мякотью. Имеет хорошие вкусовые ка чества. Обладает комплексной устойчивостью к основным грибным и вирусным забо леваниям. Характеризуется высокой продуктивностью, крупноплодностью, отличной лежкостью.

ЛАБОРАТОРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЫСЕВАЮЩЕГО

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПОСЕВА СЕМЯН ЛУКА

На сегодняшний день основной проблемой посева мелкосемянных культур, в ча стности семян лука, считается равномерность их высева. Актуальным вопросом счита ется создание высевающего устройства, которое бы учитывало в себе все достоинства созданных к настоящему времени высевающих аппаратов и в то же время отличаю щееся от них выполнением одного из главных агротехнических требований, а именно оптимальной равномерностью высева, что в соответствии с агротехническими требова ниями является неприменным условием при посеве лука-чернушки и выращивании из него лука-репки.

Следовательно основной задачей при разработке экспериментального устройства для посева семян лука является максимальная точность высева. Перед установкой экс периментального высевающего устройства на сеялку и проведением полевых испыта ний целесообразным действием считается предварительные испытания в лабораторных условиях и разработка методики их проведения.

Равномерность распределения семян в рядке зависит от точности отбора высе вающим аппаратом. Методика оценки влияния конструктивных и режимных парамет ров высевающего аппарата на качество отбора семян разрабатывалась на основе обще принятых и частных ранее разработанных методик. Проведение однофакторных экспе риментов не предусматривает нахождения ошибки эксперимента, а также проверки достоверности (адекватности) полученных зависимостей вследствие чего был заплани рован полнофакторный эксперимент.

В результате изучения имеющихся данных исследований аналогичных устройств и на основании результатов предварительных исследований были установлены факто ры, влияющие на равномерность распределения семян исследуемым высевающим ап паратом.

Исследование влияния конструктивных параметров экспериментального высе вающего аппарата на равномерность высева семян проводили с применением методики планирования многофакторного эксперимента согласно ОСТ 70.5.1-82 на лабораторной установке, которая представляет собой почвенный канал с экспериментальной уста новкой и содержит: приводную тележку 8 с навеской 9. На навеску 9 приводной тележ ки 8 монтируется посевная 10 сеялки ССТ-12Б с экспериментальным высевающим ап паратом 14. Для приближения экспериментальных условий к реальным, посевную сек цию 10 установили на навеску 9 приводной тележки 8 таким образом, что бы нижняя кромка сошника 15 почти касалась поверхности рассева. Поверхность рассева пред ставляет собой плоский щит11 с разметкой на его поверхности.

На поверхность щита, перед проведением работ, предварительно наносился тон кий слой липкой массы, например эпоксидная смола без отвердителя.

Движение приводной тележки 8 осуществляется с помощью электродвигателя через мотор-редуктор 2 посредством цепной передачи 3, системы полиспастов 1 и гиб кого троса 12. Вал высеивающего аппарата 14 ячеисто-дискового типа, приводиться во вращение от электродвигателя 6 и многоступенчатого редуктора 5 с помощью цепных передач 7. Включение и отключение установки производится с пульта управления оператором.

Рисунок – Схема почвенного канала с экспериментальной установкой 1-система полиспастов, 2-мотор-редуктор,3-цепная передача, 4-электродвигатель,5- редуктор,6-электродвигатель,7-цепныепередачи, 8-тележка,9-навеска,10-посевная сеялки,11-щит,12-трос,13-пульт управления, На основании результатов исследований были установлены факторы и интервалы их варьирования, влияющие на равномерность распределения семян исследуемого вы севающего аппарата.

В результате обработки опытных данных установлено, что при скорости 1,0..1. м/с коэффициент вариации равномерности распределения семян по длине рядка соста вил 91%. При этом расстояние между семенами на липкой поверхности щита колеба лось в пределах 5..6 см, что обеспечивает необходимое пространство для нормального роста луковиц.

Результаты лабораторных исследований на почвенном канале показывают, что использование высевающего аппарата дискового типа с ячейками позволяет распреде лять семена лука в соответствии с агротехническими требованиями, что естественно скажется на повышении урожайности культуры. Предлагаемый высевающий аппарат будет установлен на опытном образце сеялки и испытан в полевых условиях. На высе вающий аппарат готовится заявка на патент.

Научный руководитель д-р техн. наук, профессор Ларюшин Н.П.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ, РЕМОНТ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИН

И ОБОРУДОВАНИЯ

РЕЗУЛЬТАТЫ ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПЛОТНОСТИ И

ВЯЗКОСТИ СМЕСЕВОГО ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

ФГБОУ ВПО «Ульяновская ГСХА им. П.А. Столыпина», г. Ульяновск Предметом лабораторных исследований являлись минеральное дизельное топливо ( ДТ ), растительное рыжиковое масло ( РыжМ ) и биоминеральные композиции ( РыжМ +ДТ ) в процентном соотношении 25:75;

50:50, 75:25 и 90:10.

Экспериментальная лабораторная установка для измерения вязкости и плотности дизельного смесевого топлива (ДСТ) представлена на рисунке.

Рисунок – Общий вид комплекса для измерения вязкости и плотности дизельного сме севого топлива: 1 – термостат ТЖ-ТС-01НМ;

2 – вискозиметр Пинкевича ВПЖТ-3;

3– цилиндр с ареометром;

4 – лабораторный штатив Вязкость дизельного смесевого топлива определяли в зависимости от температу ры и состава в соответствии с ГОСТ 33-2000 [1].

Для определения вязкости использовали вискозиметр ВПЖТ-3 Пинкевича. Диа метр капилляра вискозиметра подбирали так, чтобы время движения жидкости при проведении опыта было не менее 200 с и не более 600 с.

Подогрев вискозиметра проводился в термостате ТЖ-ТС-01НМ (рисунок), с под держанием необходимой температуры (20 С) с точностью до 0,01 °С. Термостат вы полнен в настольном варианте и состоит из блока терморегулирования и кожуха с ван ной.

В блоке терморегулирования расположены лопастная мешалка с электрорегулято ром, нагреватель, датчик температуры, датчик уровня жидкости, а также элементы управления и индикации. Ванна представляет собой теплоизолированную ёмкость из нержавеющей стали с прозрачными окнами, установленную в кожух.

Кинематическую вязкость рассчитывали по формуле где С – калибровочная постоянная мм2/с2;

t – среднее арифметическое значение времени истечения, с.

Плотность исследуемых топлив определяли в соответствии с ГОСТ 51069-97 [2] с помо щью ареометра АНТ-2 ГОСТ 18481-81.

Цилиндр с ареометром помещали в термостат ТЖ-ТС-01НМ (рисунок), заполнен ный дистиллированной водой, затем задавали необходимую температуру (20 С) на блоке терморегулирования, для достижения температуры в цилиндре ареометра с вы ставленной. Аккуратно погружали ареометр в испытуемый образец, не допуская намо кания стержня, выше уровня погружения ареометра в жидкость. Когда ареометр в со стоянии покоя «плавал» не касаясь стенок цилиндра, считывали и записывали показа ния шкалы ареометра.

Результаты полученных данных представлены в таблице.

Таблица – Плотность и вязкость исследуемых топлив Анализ данных таблицы показывает, что кинематическая вязкость, в зависимости от процентного содержания в ДСТ рыжикового масла и минерального ДТ, находится в пределах от 16,3 мм2/с (25%РыжМ+75%ДТ) до 51,6 мм2/с (100%РыжМ), а плотность изменяется от 879 кг/м3 до 920 кг/м3 в соответствии с теми же компонентами.

Таким образом, результаты проведенных исследований позволяют утверждать о возможном использовании рыжикового масла в качестве биологического компонента дизельного смесевого топлива. Однако при пониженных температурах окружающей среды кинематическая вязкость ДСТ на основе рыжикового масла значительно возрас тает, поэтому топливная система дизеля должна включать подогреватель топлива.

1. ГОСТ 33-2000 Нефтепродукты. Прозрачные и непрозрачные жидкости. Опреде ление кинематической вязкости и расчет динамической вязкости – М.: Стандартин форм. – с. 21.

2. ГОСТ Р 51069-97 Метод определения плотности, относительной плотности и плотности в градусах api ареометром – М.: Стандартинформ. – с. 24.

Работа выполнена под научным руководством д-ра техн. наук, профессора Уха нова А.П.

МЕТОДИКА И ПРОГРАММА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ ЗАРЯДНО- РАЗРЯДНЫХ ПРОЦЕССОВ

СВИНЦОВО-КИСЛОТНЫХ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ

Аккумуляторные свинцово-кислотные батареи (АКБ) широко распространены на автотракторной и другой мобильной технике, вследствие их достаточно высоких тех нико-экономических показателей. Срок службы АКБ в значительной степени опреде ляются соблюдением правил технического обслуживания (ТО) и эксплуатации, а так же качеством их производства. Одной из основных задач эксплуатации является поддер жание АКБ в заряженном состоянии на протяжении всего срока службы, как при их ра боте в составе машин, так и при хранении. Введение новых требований правил дорож ного движения о движении в дневное время с включенными ближними фарами (ходо выми огнями) ведет к повышенной разрядке АКБ и необходимости их зарядки в сво бодное от работы время от стационарных зарядных устройств. Несмотря на большое количество выпускаемых зарядных устройств, их параметры и надежность не всегда соответствуют требуемым, а реализуемые ими режимы зарядки не являются оптималь ными.

Известно что время и полнота зарядки АКБ, расход электроэнергии на её прове дение и другие показатели (расход воды) в значительной степени зависят от токо временных и потенциальных параметров зарядного режима. Например известно поло жительное влияние на полноту зарядки импульсного ассиметричного тока, минималь ное время заряда обеспечивается при изменении зарядного тока по правилу ампер часов, наиболее оптимально электрохимические процессы протекают при зарядном то ке 0,05-0,1 от емкости АКБ и т.д. В то же время отсутствуют данные о влиянии на про цесс зарядки вида тока - постоянный или импульсный, параметров импульсов тока (формы, амплитуды, длительности, скважности). В связи с вышеизложенным задачей исследований является определение наилучшего способа зарядки АКБ по критериям быстроты, полноты заряда, расхода электроэнергии и другим.

Программой экспериментальных исследований предусмотрено:

- проведение лабораторных исследований зарядных циклов АКБ с постоянным средним значением тока, создаваемого различными способами и устройствами.

- определение разрядной ёмкости АКБ и других параметров после каждой заряд ки.

- разработка и лабораторные исследования средств для зарядки АКБ на установ ленных оптимальных режимах.

- производственные испытания разработанных средств и технологий зарядки АКБ при их ТО.

В основу методики экспериментальных исследований положен метод сравнения исследуемых параметров АКБ при их зарядке током различной формы (диодно выпрямленным синусоидальным, тиристорно-выпрямленным несинусоидальным и по стоянным током), при обеспечении максимальной идентичности условий испытаний и достаточной точности измерения параметров. С этой целью испытания проводятся на одной и той же, новой исправной АКБ с использованием одного и того же измеритель но-регистрирующего комплекса (ИРК) и одних и тех же внешних устройств и прибо ров. Испытания на каждом исследуемом режиме проводятся на менее чем с трёхкрат ной повторностью. Перед каждым испытанием проверяется плотность и уровень элек тролита. Уровень электролита при необходимости корректируется доливкой дистилли рованной воды.

Величина среднего зарядного тока зарядки при проведении испытаний принима ется в соответствии с рекомендациями равной 0,1С20 от ёмкости заряжаемой батареи Величина тока разрядки при определении ёмкости АКБ принимается 0,05 С20, напря жение конца разряда -1,75В на один аккумулятор, напряжение конца зарядки 2,5-2,7В на один аккумулятор.

Для проведения экспериментальных исследований разработан ИРК в который входят блоки заряда АКБ с диодным и тиристорным выпрямителем, ступенчатый ре гулятор напряжения, система автоматической стабилизации среднего значения тири сторно-выпрямленного тока, конденсаторный фильтр выпрямленного напряжения ге нератор тока заряда и разряда, коммутатор. Для контроля напряжений конца разряда и заряда введены два компаратора, измерительные провода которых непосредственно подключаются к клеммам АКБ. Для этого разработаны специальные двух контактные зажимы. Для контроля времени разряда введены электромеханические часы, управляе мые от блока автоматики.

Контроль активной мощности потребляемой устройствами при заряде осуществ ляется стрелочным ваттметром, для контроля полной мощности используются лабора торный вольтметр и амперметр переменного тока, а для учета потребляемой энергии электронный счетчик. Для исключения влияния нестабильности сетевого напряжения применен феррорезонансный стабилизатор переменного напряжения СН 400.

Для контроля температуры электролита в состав ИРК введён электронный термо метр с стеклянным терморезистором типа КМТ -14 выходной сигнал которого подается на один из входов электронного самописца. Для контроля плотности электролита по величине ЭДС введен блок таймера, который через фиксированное время (например час ) отключает АКБ от цепей заряда или разряда на заданное время в течении которого на входе измерителя напряжения будет присутствовать ЭДС АКБ.

Для регистрации указанных параметров применён электронный самописец на базе ПК и электронного 4х канального USB осциллографа «Актаком» АСК 3107.

По результатам лабораторных исследований процесса зарядки и обработки осцил лограмм определяются зависимости разрядной ёмкости, температуры и плотности электролита от времени процесса, а так же расхода электроэнергии в зависимости от способа зарядки. На основании полученных результатов определяются требования к параметрам зарядного устройства. после его разработки и изготовления согласно про граммы проводятся лабораторные и производственные испытания.

Производственные испытания запланированы в магазине «Дом аккумуляторов» г.

Пензы.

Работа выполнена под научным руководством д.т.н., профессора Тимохина Сер гея Викторовича

ВЛИЯНИЕ ДРОССЕЛИРОВАНИЯ НА РАБОТУ

НАСТРОЕННОЙ ВПУСКНОЙ СИСТЕМЫ

С целью оценки влияния дросселирования настроенной впускной системы на рав номерность распределения воздушного потока по цилиндрам были определены и ре шены следующие задачи:

1. Создание установки для аэродинамической продувки системы впуска в режиме дросселирования.

2. Разработка методики проведения испытаний.

3. Проведение испытания по продувке системы впуска, получение и обработка ре зультатов испытаний.

Для оценки влияния была проведена аэродинамическая продувка всей впускной системы двигателя в целом. Для аэродинамической продувки была создана исследова тельская установка Аэродинамические испытания, проводились на безмоторной установке, в которой движение воздуха имитируется перепадом давления. Элементы впускной системы про дувались отдельно. После этого элементы, составляющие впускную систему, были со единены между собой, и проведена общая продувка, позволяющая оценить аэродина мическое сопротивление всей системы в целом.

Количество воздуха поступающего в двигатель внутреннего сгорания зависит от режима работы двигателя. Одним из элементов регулирующих поступление воздуха в двигателе внутреннего сгорания (ДВС) является дроссельная заслонка угол открытия которой определяет количество воздуха поступившего в цилиндры. Однако большую часть времени заслонка открыта не полностью, а частично, что приводит к нарушению течения воздушного потока при входе в ресивер. Это отрицательно сказывается на на полнении цилиндров воздухом. В связи с этим наиболее актуальной проблемой довод ки впускной системы является организация движения потока воздуха во впускной сис теме при различных углах открытия заслонки и ее расположения.

Продувка системы впуска показала, что распределение воздуха по впускным тру бопроводам ресивера не равномерно, разрежение в зоне первого и четвертого патруб ков максимально относительно разрежения остальных патрубков. Разница давлений в первом и четвертом патрубках относительно остальных патрубков возникает в связи с неравномерным течением потока воздуха вызываемого положением дроссельной за слонки. В связи с тем, что заслонка влияет на направление потока воздуха, было пред ложено установить дополнительный патрубок, который представляет собой полый ци линдр длиной равной трем диаметрам дроссельной заслонки с фланцами по краям. До полнительный патрубок была установлена между корпусом дроссельной заслонки и ресивером. Далее были проведены повторные испытания, но уже с модернизированной впускной системой.

Испытания показали, что установка дополнительного патрубка позволила стаби лизировать поток воздуха, уменьшить разрежение во всех четырех патрубках и улуч шить равномерность распределения воздуха по впускным патрубкам.

После аэродинамической продувки системы впуска, были проведены моторные испытания в режиме прокрутки. Испытания проводились на двигателе марки ЗМЗ – 406.10. установленном на тормозном стенде SAK – 670 производства ГДР.

Испытания состояли из двух частей. В первой части определялись исходные пока затели впуска стандартного двигателя.

Испытания показали, что расход воздуха по цилиндра не одинаков. Расход возду ха четвертого цилиндра при частоте 1000 мин-1 значительно меньше чем у других ци линдров. В тоже время при частоте 3000 мин-1 наблюдается занижения расхода возду ха, по сравнению остальными цилиндрами, у первого цилиндра. Также при увеличении частоты вращения коленчатого вала ДВС выше 2000 мин-1 давление во впускном пат рубке четвертого цилиндра начинает стремительно падать.

Неравномерное распределение потока свежего заряда по впускным патрубкам ци линдров ДВС, недостаточное количество воздуха поступающего в первый и четвертый цилиндры, на разных частотах, а также резкое понижение давления во впускных пат рубках четвертого цилиндра приводят к нестабильной работе двигателя при изменении положения дроссельной заслонки. Таким образом при работе ДВС в режиме дроссели рования со стандартной впускной системой наблюдается снижение технико экономических показателей двигателя.

Вторая часть испытаний проводилась с установленной на двигатель модернизиро ванной впускной системой.

Далее был выполнен сравнительный анализ графиков построенных по данным полученным со стандартной и доработанной впускными системами.

Анализ показал, что благодаря применению усовершенствованию впускной сис темы ДВС распределение потока по цилиндрам ДВС стало более равномерным. Расход воздуха четвертого цилиндра при частоте вращения 1000 мин-1 увеличился на 1,3 % и приблизился к расходу остальных цилиндров. Расход воздуха первого цилиндра при частоте 3000 мин-1 увеличился на 3,8 % и приблизился к расходу остальных цилинд ров.

Давление во впускном патрубке четвертого цилиндра на всех режимах увеличи лось и сравнялось с давлением в остальных патрубках. Также в среднем на 0,5% увели чилось давление во всех впускных патрубках модернизированной впускной системы по сравнению со стандартной впускной системой.

Далее был проведен третий этап нашей работы – проведение моторных испыта ний.

Третий этап испытаний проводился с целью определения технико-экономических и экологических показателей двигателя со штатной и модернизированной впускными системами. Определялись мощность, крутящий момент, часовой и удельный расход то плива, а также показатели токсичности отработавших газов. Данные определялись на тех же частотах вращения и при тех же углах открытия дроссельной заслонки что и при проведении испытаний в режиме прокрутки.

При испытаниях получены следующие результаты:

После модернизации системы впуска давление в ресивере повышается в среднем на 0,7% во всем диапазоне заданных частот вращения коленчатого вала.

По первому цилиндру давление повысилось на 0,9%, по второму 1,3%, по треть ему 1,1%, по четвертому 2,4%.

Таким образом модернизация системы впуска привела к повышению равномерно сти распределения давления по цилиндрам двигателя при дросселировании.

Угол открытия дросселя оказывает незначительное влияние на расход топлива на минимальной частоте вращения, а на максимальной частоте вращения часовой расход топлива снижается на 1,5%, а удельный расход топлива на 2,6%.

Также можно отметить, что на модернизированной системе уровень СО снижает ся на 33,3%, а уровень СН на 6,2%.

Таким образом моторные испытания проведенные в режиме дросселирования подтвердили предположения полученные при проведении аэродинамической продувки, а также выводы сделанные при обработке данных полученных при испытаниях в ре жиме прокрутки.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

МЕХАНИЗМОВ МОЛОТИЛКИ ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ

Практика показывает, что безотказная качественная работа зерноуборочных ком байнов в период активной уборки зависит в основном от функционирования отдельных рабочих агрегатов молотилки. По нашим данным в эксплуатационный период в условиях Пензенской области неисправности в процентном отношении распределяются следую щим образом: молотильный аппарат – 18%, очистка – 11%, соломотряс – 14%, наклонная камера – 17%, вентилятор – 10%, прочие механизмы – 10% (данные сезонов 2008…2011гг.). Причем более половины неисправностей приходятся на механизмы мо лотилки.

Особо следует отметить негативные влияния дефектных поверхностей узлов и де талей механизмов на качество обмолачиваемой массы. Например, при обмолоте твердой пшеницы с влажностью массы 15 … 18%, каждый миллиметр среднего значения суммы прогибов планок подбарбанья, бичей, поверхностей решёт, шнеков, элеваторов в преде лах 2 … 10 мм увеличивает дробление зерна на 1,5 %, травмирование на 10%, недомолот зерна на 1%. В этой связи важным является внедрение безразборного контроля парамет ров технического состояния основных узлов рабочих агрегатов уборочных машин в пе риод их подготовки к уборке и плановых технических обслуживаниях.

Согласно, наших исследований ответственным моментом является разработка перспективных средств диагностического обеспечения, включающего приспособлен ность объекта к диагностированию, перечень параметров, подлежащих диагностирова нию, условия и периодичность измерения, их номинальные, допустимые и предельные значения, методы и средства диагностирования, процедуры (технологические процес сы) диагностирования, правила и порядок диагностирования.

Разработанная технология диагностирования предусматривает взаимодействия объекта с техническими средствами диагностирования и диагностом. Эффективность этого взаимодействия лишь тогда высока, когда объект диагностирования обладает достаточной контролепригодностью, то есть его конструкция приспособлена к прове дению диагностирования, построена диагностическая модель объекта, устанавливаю щая связь между классами технических состояний и диагностическими признаками, технология диагностирования отвечает требованиям максимальной экономии ресурсов, а результаты диагностирования отвечают требованиям заданной глубины поиска де фекта, высокой достоверности диагностирования или прогнозирования отказов и спо собствуют разработке мероприятий по совершенствования объекта, оптимизации про цесса технического обслуживания, обнаружению эксплуатационных повреждений на ранней стадии и предотвращению аварийных ситуаций, полного использования ресур са.

Однако сложность количественной оценки влияния дефектов на виброакустиче ские процессы состоит в том, что дефекты влияют на многие параметры диагностиче ской модели одновременно. Структура оператора F, устанавливающего связь между вектором, характеризующим виброакутический сигнал, и вектором R, характери зующим дефекты системы, в общем случае зависит от конструктивных параметров А, определяемых кинема тической схемой механизма, динамических параметров В, определяемых взаимодейст вием элементов механизма между собой и с рабочей средой, от внешних взаимодейст вий С на систему и погрешности измерения Е. Кроме того, сам вектор дефектов R явля ется комплексной функцией погрешностей изготовления элементов конструкции Rи, погрешностей монтажа Rм и эксплуатационных дефектов Rэ Поэтому переход от признакового пространства () к пространству параметров технического состояния (R)= F() объекта диагностирования и обратно = F-1 (R) не является взаимно однозначным (F-1 F) и может быть реализована лишь в вероятност ном смысле (рис. 1).

Повысить достоверность диагностирования можно путем проведения серии на правленных диагностических испытаний объекта при вариации отдельных составляю щих вектора состояний R=(r1, r2, …,rm). Диагностируемые параметры целесообразно представить в виде R=Ro+Rj, где Ro - вектор исходного состояния;

Rj - приращение вектора, обусловленное j-м дефектом. Соотношение между векторами и R можно представить в виде позволяющим выделить приращение вектора диагностических признаков Uj, со ответствующее появлению j-го дефекта [1].

Формирование условий работоспособности в виброакутических характеристиках является одной из наиболее сложных задач, решаемых разработчиком диагностическо го обеспечения. Для ее решения необходимо построить диагностическую модель объ екта, то есть установить соответствие между параметрами технического состояния ме ханизмов и диагностическими признаками, как это представлено на рис.1.

Работа выполнена под руководством И.М. Зябирова Хранение информа Формирование эта- знаваемых неисправностей Проведение диагно стических испытаний Формирование цессе диагностирования объекта Рисунок Схема организации потока диагностической информации Поскольку факторы, определяющие изменение технического состояния механизма являются случайными функциями времени, диагностическую модель можно рассматри вать как многофакторную стохастическую модель. При разработке математического обеспечения процедур диагностирования сложных механических систем специфику мно гофакторного воздействия технологических и эксплуатационных дефектов на виброаку стичсекие характеристики объекта можно учесть, опираясь на методы распознавания об разов, характерных для вращающихся механизмов молотилки зерноуборочных комбай нов [2].

1. Биргер И.А. Техническая диагностика / И.А. Биргер. – М.: Машиностроение.

– 1978. – 239 с.

2. Зябиров И.М. Особенности выбора контролируемого параметра вибрации / И.М. Зябиров // Нива Поволжья. - №2(11). – 2009. – С. 37-41.

УЛУЧШЕНИЕ ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДИЗЕЛЯ

ПРИМЕНЕНИЕМ РЕДЬКОВО-МИНЕРАЛЬНОГО ТОПЛИВА

ФГБОУ ВПО «Ульяновская ГСХА им. П.А. Столыпина», г. Ульяновск Экологические показатели являются одними из важнейших характеристик работы дизеля, требования к ним постоянно ужесточаются. Улучшить экологические показатели дизеля можно использованием альтернативных видов топлив, в частности, применением дизельных смесевых топлив (ДСТ) получаемых путём смешивания минерального ди зельного топлива (ДТ) и растительных масел [1]. Одной из культур, масло которой мож но применять в качестве биологического компонента ДСТ является редька масличная [2].

Целью исследований является оценка влияния смесевого редьково-минерального топлива на экологические показатели работы дизеля Д-243 (4Ч11/12,5). За оценочные по казатели экологичности были приняты дымность (Д) отработавших газов и концентрация оксида углерода (СО) в отработавших газах.

Виды исследуемых топлив:

1. Товарное минеральное дизельное топливо Л-0,2-62 – 100% ДТ.

2. Редьково-минеральное топливо в следующих пропорциях: 25%РедькМ + 75% ДТ;

50%РедькМ + 50%ДТ;

75%РедькМ + 25%ДТ;

90%РедькМ + 10%ДТ;

90%РедькМ + 10%ДТ(УЗ). УЗ – ультразвуковая обработка осуществлялась низкочастотным дисперга тором УЗДН-2Т с магнитострикционными излучателями на 44 кГц.

Измерение дымности отработавших газов и содержания оксида углерода на каждом виде топлива при работе дизеля на нагрузочно-скоростных режимах осуществлялось ды момером КИД-2 и газоанализатором АВТОТЕСТ СО-СН-Д.

Измерения проводились при неизменном угле опережения впрыска топлива равном 26 град. п.к.в.



Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 | 10 |   ...   | 16 |
 




Похожие материалы:

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИННОВАЦИОННОГО РАЗВИТИЯ АПК (ИНФОРМАГРО – 2010) МАТЕРИАЛЫ V Международной научно-практической конференции Москва 2011 УДК 002:338.436.33 ББК 73 Н 34 Составители: Д.С. Буклагин, Э.Л. Аронов, А.Д. Федоров, В.Н. Кузьмин, О.В. Кондратьева, Н.В. Березенко, С.А. Воловиков, О.В. Гришина Под общей научной редакцией члена-корреспондента Россельхозакадемии В.Ф. Федоренко Научно-информационное обеспечение ...»

«Московский педагогический государственный университет Географический факультет Труды второй международной научно-практической конференции молодых ученых Индикация состояния окружающей среды: теория, практика, образование 25-28 апреля 2013 года Москва, 2013 УДК 574 ББК 28 И 60 Рецензент: кандидат географических наук А.Ю. Ежов Труды второй международная научно-практической кон ференция молодых ученых Индикация состояния окружаю щей среды: теория, практика, образование, 25-28 апреля 2013 года : ...»

«Е . С. У ланова, В. Н . Забелин М ЕТОДЫ КОРРЕЛЯЦИОННОГО И РЕГРЕССИОННОГО А Н А Л И ЗА В АГРОМ ЕТЕОРОЛОГИИ ЛЕНИНГРАД ГИДРОМЕТЕОИЗДАТ 1990 УДК 630 : 551 + 551.509.314 Рецензент д-р физ.-мат. наук О. Д . Сиротенко П ервая часть книги содерж ит основы корреляционного и рег­ рессионного анализа. Рассмотрено применение статистических мето­ дов для нахож дения линейных и нелинейных связей. Д аны примеры расчета различных уравнений регрессии из агрометеорологии. Во второй части книги главное внимание ...»

«V bt J, / ' • r лАвНбЕ У П РА В Л Е Н И Е Г И Д Р О М Е Т Е О Р О Л О Г И Ч Е С К О Й С ЛУ Ж БЫ П Р И СОВЕТЕ М И Н И С ТРО В СССР Ц Е Н Т Р А Л Ь Н Ы Й И Н С Т И Т У Т П РО Г Н О З О В с. У Л А Н О В А Е. Применение математической статистики в агрометеорологии для нахождения уравнений связей сч БИБЛИОТЕК А Ленинградского Г идрометеоролог.ческого Ии^с,титута_ Г И Д РО М Е Т Е О РО Л О Г И Ч Е С К О Е И ЗД А Т Е Л Ь С Т В О (О Т Д Е Л Е Н И Е ) М осква — УДК 630:551.509. АННОТАЦИЯ В книге в ...»

«ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА РОССИИ ПО ГИДРОМЕТЕОРОЛОГИИ И МОНИТОРИНГУ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ГЛАВНАЯ ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ ОБСЕРВАТОРИЯ им. А. И. ВОЕЙКОВА Е. Н. Романова, Е. О. Гобарова, Е. Л. Жильцова МЕТОДЫ МЕЗО- И МИКРОКЛИМАТИЧЕСКОГО РАЙОНИРОВАНИЯ ДЛЯ ЦЕЛЕЙ ОПТИМИЗАЦИИ РАЗМЕЩЕНИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ КУЛЬТУР С ПРИМЕНЕНИЕМ ТЕХНОЛОГИИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО РАСЧЕТА Санкт -Петербург ГИДРОМЕТЕОИЗДАТ 2003 УДК 551.58 Данная книга посвящена методам мезо- и микроклиматического райониро вания на основе новых ...»

«В. Г. Бешенцев В. И. Завершинский Ю. Я. Козлов В. Г. Семенов А. В. Шалагин Именной справочник казаков Оренбургского казачьего войска, награжденных государственными наградами Российской империи Первый военный отдел Челябинск, 2012 Именной справочник казаков ОКВ, награжденных государственными наградами Российской империи. Первый отдел УДК 63.3 (2)-28-8Я2 ББК 94(47) (035) И51 На полях колхозных, после вспашки, На отвалах дёрна и земли, Мы частенько находили шашки И покорно в кузницу несли… Был ...»

«С.Н. ЛЯПУСТИН П.В. ФОМЕНКО А.Л. ВАЙСМАН Незаконный оборот видов диких животных и дикорастущих растений на Дальнем Востоке России Информационно-аналитический обзор Владивосток 2005 ББК 67.628.111.1(255) Л68 Оглавление Предисловие 5 Ляпустин С.Н., Фоменко П.В., Вайсман А.Л. Незаконный оборот животных и растений, попадающих под требова Л98 Незаконный оборот видов диких животных и дикорастущих расте- ния Международной конвенции по торговле видами фауны и флоры, ний на Дальнем Востоке России. ...»

«НАУЧНО-ПОПУЛЯРНАЯ ЛИТЕРАТУРА Серия Из истории мировой культуры Л. С. Ильинская ЛЕГЕНДЫ И АРХЕОЛОГИЯ Древнейшее Средиземноморье Ответственный редактор доктор исторических наук И. С. СВЕНЦИЦКАЯ МОСКВА НАУКА 1988 доктор исторических наук Л. П. МАРИНОВИЧ кандидат исторических наук Г. Т. ЗАЛЮБОВИНА Ильинская Л. С. И 46 Легенды и археология. Древнейшее Средиземно­ морье / М., 1988. 176 с. с пл. Серия Из истории мировой культуры. ISBN 5 -0 2 -0 0 8 9 9 1 -5 В книге рассказано не только о подвигах, ...»

«ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЭТИКА Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования ГОРНО-АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра геоэкологии и природопользования И. А. Ильиных Экологическая этика Учебное пособие Горно-Алтайск, 2009 2 Печатается по решению методического совета Горно-Алтайского госуниверситета ББК – 20.1+87.75 Авторский знак – И 46 Ильиных И.А. Экологическая этика : учебное пособие. – Горно-Алтайск : РИО ГАГУ, 2009. – ...»

«ЗАПОВЕДНИК ЯГОРЛЫК ПЛАН РЕКОНСТРУКЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ КАК ПУТЬ СОХРАНЕНИЯ БИОЛОГИЧЕСКОГО РАЗНООБРАЗИЯ Eco-TIRAS Дубоссары – 2011 ЗАПОВЕДНИК ЯГОРЛЫК ПЛАН РЕКОНСТРУКЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ КАК ПУТЬ СОХРАНЕНИЯ БИОЛОГИЧЕСКОГО РАЗНООБРАЗИЯ Eco-TIRAS Дубоссары – 2011 CZU: 502.7 З 33 Descrierea CIP a Camerei Naionale a Crii Заповедник Ягорлык. План реконструкции и управления как путь сохранения биологического разнообразия / Международная экол. ассоциация хранителей реки „Eco-TIRAS”. ; науч. ред. Г. А. Шабановa. ...»

«РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ НАУК УФИМСКИЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР Институт геологии Башкирский государственный аграрный университет Р.Ф. Абдрахманов ГИДРОГЕОЭКОЛОГИЯ БАШКОРТОСТАНА Уфа — 2005 УДК 556.3 (470.57) АБДРАХМАНОВ Р.Ф. ГИДРОГЕОЭКОЛОГИЯ БАШКОРТОСТАНА. Уфа: Информреклама, 2005. 344 с. ISBN В монографии анализируются результаты эколого гидрогеологичес ких исследований, ориентированных на охрану и рациональное ис пользование подземных вод в районах деятельности нефтедобывающих, горнодобывающих, ...»

«Дуглас Адамс Путеводитель вольного путешественника по Галактике Книга V. В основном безобидны пер. Степан М. Печкин, 2008 Издание Трансперсонального Института Человека Печкина Mostly Harmless, © 1992 by Serious Productions Translation © Stepan M. Pechkin, 2008 (p) Pechkin Production Initiatives, 1998-2008 Редакция 4 дата печати 14.6.2010 (p) 1996 by Wings Books, a division of Random House Value Publishing, Inc., 201 East 50th St., by arrangement with Harmony Books, a division of Crown ...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Костромской государственный технологический университет Костромское научное общество по изучению местного края В.В. Шутов, К.А. Миронов, М.М. Лапшин ГРИБЫ РУССКОГО ЛЕСА Кострома КГТУ 2011 2 УДК 630.28:631.82 Рецензенты: Филиал ФГУ ВНИИЛМ Центрально-Европейская лесная опытная станция; С.А. Бородий – доктор сельскохозяйственных наук, профессор, декан факультета агробизнеса Костромской государственной сельскохозяйственной академии Рекомендовано ...»

«РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ НАУК КОЛЬСКИЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР Полярно-альпийский ботанический сад-институт им. Н. А. Аврорина О.Б. Гонтарь, В.К. Жиров, Л.А. Казаков, Е.А. Святковская, Н.Н. Тростенюк ЗЕЛЕНОЕ СТРОИТЕЛЬСТВО В ГОРОДАХ МУРМАНСКОЙ ОБЛАСТИ АПАТИТЫ 2010 RUSSION ACADEMY OF SCIENCES KOLA SCIENCE CENTRE N.A. Avrorin’s Polar Alpine Botanical Garden and Institute O.B. Gontar, V.K. Zhirov, L.A. Kazakov, E. A. Svyatkovskaya, N.N. Trostenyuk GREEN BUILDING IN MURMANSK REGION Apatity Печатается по ...»

«РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ НАУК ОТДЕЛЕНИЕ БИОЛОГИЧЕСКИХ НАУК ГОРНЫЙ БОТАНИЧЕСКИЙ САД РОЛЬ БОТАНИЧЕСКИХ САДОВ В ИЗУЧЕНИИ И СОХРАНЕНИИ ГЕНЕТИЧЕСКИХ РЕСУРСОВ ПРИРОДНОЙ И КУЛЬТУРНОЙ ФЛОРЫ Материалы Всероссийской научной конференции 1-5 октября 2013 г. Махачкала 2013 1 Материалы Всероссийской научной конференции УДК 58.006 Ответственный редактор: Садыкова Г.А. Материалы Всероссийской научной конференции Роль ботанических садов в изучении и сохранении генетических ресурсов природной и куль турной флоры, ...»

«Зоны, свободные от ГМО Экологический клуб Эремурус Альянс СНГ За биобезопасность Москва, 2007 Главный редактор: В.Б. Копейкина Авторы: В.Б. Копейкина (глава 1, 3, 4) А.Л. Кочинева (глава 1, 2, 4) Т.Ю. Саксина (глава 4) Перевод материалов: А.Л. Кочинева, Е.М. Крупеня, В.Б. Тихонов, Корректор: Т.Ю. Саксина Верстка и дизайн: Д.Н. Копейкин Фотографии: С. Чубаров, Yvonne Baskin Зоны, свободные от ГМО/Под ред. В.Б. Копейкиной. М. ГЕОС. 2007 – 106 с. В книге рассматриваются вопросы истории, ...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации ГОУ ВПО Тамбовский государственный технический университет В.П. КАПУСТИН, Ю.Е. ГЛАЗКОВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МАШИНЫ НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА Рекомендовано Учебно-методическим объединением вузов Российской Федерации по агроинженерному образованию в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению Агроинженерия Тамбов Издательство ТГТУ 2010 УДК 631.3.(075.8) ББК ПО 72-082я73-1 К207 Рецензенты: Доктор ...»

«Н.Ф. ГЛАДЫШЕВ, Т.В. ГЛАДЫШЕВА, Д.Г. ЛЕМЕШЕВА, Б.В. ПУТИН, С.Б. ПУТИН, С.И. ДВОРЕЦКИЙ ПЕРОКСИДНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ КАЛЬЦИЯ СИНТЕЗ • СВОЙСТВА • ПРИМЕНЕНИЕ Москва, 2013 1 УДК 546.41-39 ББК Г243 П27 Рецензенты: Доктор технических наук, профессор, заместитель директора по научной работе ИХФ РАН А.В. Рощин Доктор химических наук, профессор, заведующий кафедрой общей и неорганической химии ФГБОУ ВПО Воронежский государственный университет В.Н. Семенов Гладышев Н.Ф., Гладышева Т.В., Лемешева Д.Г., Путин ...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Тихоокеанский государственный университет Дальневосточный государственный университет О. М. Морина, А.М. Дербенцева, В.А. Морин НАУКИ О ГЕОСФЕРАХ Учебное пособие Владивосток Издательство Дальневосточного университета 2008 2 УДК 551 (075) ББК 26 М 79 Научный редактор Л.Т. Крупская, д.б.н., профессор Рецензенты А.С. Федоровский, д.г.н., профессор В.И. Голов, д.б.н., гл. науч. сотрудник М 79 Морина О.М., ...»






 
© 2013 www.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.